سازه هاي بتني
سازه بتنی سازهای است که در ساخت آن از بتن یا به طور معمول بتن آرمه (سیمان، شن، ماسه و پولاد به صورت میلگرد ساده یا آجدار) استفاده شده باشد. در ساختمان در صورت استفاده از بتن آرمه در قسمت ستونها و شاه تیرها و پی، آن ساختمان یک سازه بتنی محسوب میشود.
تداركات مربوط به قالبها
قبل از بتن ريزي :
بايد نسبت به قالبهاي در تماس با بتن نما ، توجه كافي مبذول داشت . درز بين تخته ها و درز بازشوهايي كه در قالب ايجاد شده اند ، بايد كاملأ آب بندي شوند تا شيره بتن از درزها بيرون نزند .
بايد از حركت قالب از جاي خود و نيز حركت اجزاي قالب نسبت به يكديگر جلوگيري بعمل آيد .
تراز و شاغولي بودن قالبها نبايد در حين بتن ريزي به هم بخورد . به اين منظور گاه با ريسمان بندي بين نقاط مرجعي كه به قالب متصل نيستند از حفظ وضعيت قالب اطمينان بعمل آيد . تمام قطعاتي كه به قالب متصل هستند بايد كاملأ محكم شوند تا لرزاندن بتن باعث شل شدن آنها نگردد .
براي تسهيل كار متراكم كردن بتن در ديوارهاي بلند و امثال آن ، بايد در نقاط لازم روي قالب بازشوهايي تعبيه نمود . اين بازشوها بايد داراي دري باشند كه به راحتي باز و بسته شده و كاملأ آب بند شوند .پایه های اطمینان باید به نحوی قرار گیرند که پایداری مجموعه قالبها کاملأ تامین شود . از اتکای پایه ها بر زمینهای سست باید جدأ احتراز گردد .
جدار قالب باید به موادی آغشته شوند که بتن پس از گرفتن به آن نچسبد و هم قالب بندی به راحتی انجام شود و هم سطح بتن پس از قالب برداری خراب نشود .نوع این مواد بر حسب هوای محیط و سطح مورد نیاز برای بتن ، پس از قالب برداری متفاوت است .
جلوگیری از چسبندگی بتن به راههای زیر صورت میگیرد :
(1) استعمال ماده ای که جدار قالب را روغنی میکند
(2) استعمال رزین یا روغن جلایی که پس از خشک شدن ، جدار قالب را لغزنده و بسیار صاف میکند
(3) استعمال مواد دیرگیرکننده بر روی جدار برای جلوگیری از هیدراسیون لایه نازکی از بتن قالب
(4) استفاده از پوششهای سخت و کاملأ صاف از قبیل قالبهای فایبرگلاس ویا پلاستیکی(اجرای ساختمانهای بتنی)
روشهای یاد شده همچنین از جذب آب بتن توسط قالب چوبی نیز جلوگیری میکند .
برای اینکه قالبها بهتر دوام کنند ، باید به مجرد قالب برداری ، کار تمیز کردن قالب و آغشته سازی آن انجام پذیرد . هوای سرد و مرطوب یا گرم و خشک میتواند باعث خرابی قالب شود . در صورتی که آغشته کردن سطح غالب ها به مواد لازم در محل نصب و بسته شدن قالب صورت گیرد ، باید مطمن شد که این مواد روی میلگردها و سایر نقاطی که پیوستگی بتن با آنها ضروری است نمانده باشد . مواد فوق باید به نحوی باشند که بر بتن و یا بر نمایی که برای بتن لازم است ، آثار نامناسبی نداشته باشند .
گردوخاک ، خاک اره ، میخهای افتاده و سایر فضولاتی که ممکن است در قالب ریخته باشند ، باید قبل از شروع بتن ریزی برداشته شوند . قالب ها باید به نحوی مستقر شوند که محل کافی برای جا دادن میلگردها و بتن ، کار کردن در بتن در صورت لزوم ، لرزاندن بتن و نیز نظارت بر کلیه اقدامات فوق موجود باشد .
پس از گرفتن بتن :
قالبها باید بمجرد اینکه به آنها نیاز نباشد، برداشته شوند . این زمان به اثر قالب برداری بر خرابی بتن ، مقاومت سازه ای و خیز بتن ، مراقبت از بتن ، مسایل مربوط به پرداخت و چگونگی استفاده مجدد از قالب ها بستگی دارد .
آیین نامه ایران زمان قالب برداری را طبق شرایط و زمانهای مذکور در جدولی مقرر میداند . چنانچه زمان قالب برداری در طرح تعین نشده باشد قالبها و پایه های اطمینان ، که پس از برداشتن قالب ، برای مدتی در زیر قطعات باقی میمانند نباید قبل از سپری شدن مدتهای ذکر شده در جدول برداشته شوند .
قالب برداری باید توسط وسایلی انجام شود که به بتن و به قالب آسیبی نرسد . برای جدا کردن قالب از بتن حتی الامکان باید بجای گوه های فلزی از انواع چوبی استفاده کرد . گاه برای جدا کردن قالبهای بزرگ از بتن ، وسایلی در قالب تعبیه شده ، آب پرفشار یا هوا به این وسایل نصب شده و باعث کنده شدن قالبها میشود . قالب برداری باید به آهستگی صورت پذیرد تا بطور ناگهانی بار به بتن وارد نشود . استفاده از پخ در گوشه های قالب ، کار قالب برداری را تسهیل مینماید .
قالب برداری و برداشتن پایه ها باید با توجه به رفتار آتی سازه و چنان انجام پذیرد که قطعه در هماهنگی با وظیفه آتی خود و بتدریج تحت بار قرار گیرد . بعنوان مثال برداشتن پایه های تیرها باید از وسط شروع شده و بسمت تکیه گاهها ادامه یابد . یا پایه های زیر طره های بزرگ باید به تدریج از لبه آزاد برداشته شود و بطرف تکیه گاه پیش آید و اگر علایمی از تغیر شکل یا ترک خوردگی در آنها مشاهده شد برداشتن پایه ها متوقف شود .
در تابستان باید قالب برداری سریعأ انجام شده و مراقبت از بتن شروع شود . گاه حتی قبل از برداشتن کامل قالب ، صفحات قالب شل شده و آب بین بتن و قالب ریخته میشود . در زمستان که قالبها عایق شده اند ، باید قالب تا مدت لازم روی بتن باقی بماند . در مواقعی که پرداخت سطح بتن از اهمیت زیادی برخوردار است ، میتوان در حالی که سطح بتن سبز است قالب را برداشت .
پس از برداشتن قالبها باید آنها را برای استفاده مجدد آماده ساخت . تمام میخها و وسایل اتصال باید از قالب جدا شوند و گوشه های شکسته تخته ها کنده شده و صاف شوند . قسمتهای کج شده قالبهای فلزی باید صاف شوند . سطوحی که روی آنها ملات یا سایر چیزهای چسبنده باقی مانده باید تمیز شوند . برای این کار در مورد قالبهای چوبی بهتر است از یک قطعه چوب استفاده شود . برای قالبهای فلزی از برسهایی که زیاد خشن نبوده و سطح فلز را خط نیندازند استفاده میشود .
انواع مصالح قالب :
قالب آجری :
این نوع قالب برای شالوده ها و دیوارهای حايل مجاور خاک مورد استفاده قرار میگیرد برای اجرا ، بسته به ارتفاع بتن در قالب و نیز نیروهای واره ، یک دیوار 11 یا 22 سانتیمتری احداث میشود . برای جلوگیری از کرمو شدن بتن و مکیدن آب آن توسط آجر قبل از بتن ریزی ، آجرها آب پاشی میشوند . جلوگیری کردن از تجمع آب در کف قالب ضروری است . برای جلوگیری از خرابی بتن همچنین میتوان قالب آجری را قیروگونی کرد .
بهای تمام شده این قالب ها کم و تغیر شکل آنها ناچیز است . ضخامت دیوار به ضخامت شالوده یا دیوار حايل افزوده شده و ضمنأ دیوار آجری تا حدودی بتن را در مقابل عوامل محیطی حفاظت مینماید
( اجرای ساختمانهای بتنی )
این بتن به دو صورت استفاده میشود . یکی اینکه بعد از بتن ریزی و گرفتن بتن این قالب برچیده میشود ، در
داخل قالب را با پلاستیک بپوشانیم که در هنگام جمع کردن دچار مشکل نشویم و صدمه ای به بتن نرسد . دیگری اینکه بصورت دايمی در محل باقی میماند ، در اینصورت باید ملات از نوع ماسه و سیمان باشد و رويه داخلی نیز سیمانکاری شود . ( نقشه کشی ساختمان)
قالب چوبی :
این مصالح برای تمام کارهای قالب بندی از درست کردن قاب قالب تا جدار آن و پایه های اطمینان مورد استفاده قرار میگیرد . برای درست کردن قالب از قطعات الوار ، تخته و تخته چند جداره استفاده می شود
برای اتصال قطعات به یکدیگر میخ و پیچ بکار گرفته می شوند . انواع قالب های چوبی عبارتند از :
ٌ قالب خام ٌ که بدون رنده کردن سطح آن ، مورد استفاده قرار میگیرد . بهتر است سطح این قالب حتی المقدور صاف باشد .
ٌ قالب رنده شده ٌ برای سطوحی که صافی و زیبایی آنها مد نظر است مورد استفاده قرار میگیرد .
ٌ قالب ممتاز ٌ که پس از رنده شدن ، درزهای آن بتونه شده و سپس سمباده میشوند .(اجرای ساختمانهای بتنی)
توجه به درزها جهت جلوگیری از بیرون زدن شیره بتن ضروری است . در این رابطه باید درزها به یکی از وسایل زیر آب بندی شوند :
( 1 ) : استفاده از نوار اسفنجی
( 2 ) : میخ کردن نوار فلزی یا مقوایی روی درزها
( 3 ) : پوشاندن سطح قالب با آهن سفید یا ورقه های فایبر گلاس . پوشاندن سطح قالب با آهن سفید باعث میشود که سطح بتن به دلیل ماندن ذرات ریز آب بین بتن و قالب مک دار شود . این امر هر چند به مقاومت بتن لطمه ای نمیزند ولی برای سازه هایی از قبیل سیلوی گندم که این فرو رفتگی های کوچک بهترین محل برای لانه کردن آفات گیاهی هستند ، میتواند بسیار مضر باشد .
هنگام استفاده از قالبهای چوبی باید فضای لازم برای فعالیتهای زیر در نظر گرفته شوند :
محل آماده کردن قالبها و انجام نجاری ، برش ، میخ زنی و غیره _ محل انبار کردن قالبها _ تعمیرگاه قالبهای مستعمل برای تعمیر و بازسازی قالبها _ محل قالبهایی که از حیز انتفاع افتاده و باید دور ریخته شوند
علامت گذاری قالبها برای شناخت قالب و تعداد دفعاتی که قالبها مورد استفاده قرار گرفته اند ضروری است
قالب فولادی :
در مواردی که حجم کار زیاد و تنوع سطوح و ابعاد کم باشد ، استفاده از قالبهای فولادی کاملأ بصرفه خواهد بود . بهای اولیه این قالبها نسبتأ زیاد است ولی عمر زیاد انها این موضوع را توجیح می نماید . برای ساخت دیوارهای بتنی ،سدهای بتنی ،پوشش بتنی کانالها و تونلها و نیز ساخت اجزای پیش ساخته با استفاده از قطعات نیمرخهای استاندارد و نیز ورقها و برش ، شکل دادن و جوشکاری آنها قالب را تهیه و کار را به انجام میرسانند .(اجرای ساختمانهای بتنی)
قالبهای فولادی مقاوم بوده و بدلیل امکان استفاده از اتصالات خاص می توان به سهولت و با سرعت آنها را برپا داشته و از هم جدا کرد . سطح بتن در تماس با قالب فولادی ، بشرط آنکه پس از باز کردن قالب ، پرداخت مناسبی صورت گرفته از مک دار شدن سطح جلوگیری شود ، کاملأ صاف است . در هوای سرد و گرم باید این قالب حتی المقدور عایق شده و از تغیرات حرارتی در آن جلوگیری شود .(اجرای ساختمانهای بتنی)
مزایای استفاده از قالبهای فلزی :
عمر طولانی ، سرعت عمل بیشتر ، سطح بتن ریخته شده
ایمنی بیشتر و عدم بروز آتش سوزی ، عملیات کمتر ، قابلیت تغیر در ظرفیت و مقاومت آن ، تمیز بودن محیط کار ، صد درصد تولید داخلی (نقشه کشی ساختمان)
در صورتیکه قالب در کارگاه ساخته شود وجود فضاهای زیر در کارگاه الزامیست :
محل ساخت شامل عملیات برش ، خمکاری ، جوشکاری _ محل انبار کردن قالبهای مورد استفاده _ محل تمیز کردن و زنگ زدایی قالبها _ محل انجام تعمیرات اساسی
قالب آلومینیومی :
آلومینیوم به دلیل سبکی و سهولت حمل روز به روز کاربرد بیشتری در ساخت قالب بدست می آورد . همچنین هزینه کار بروی آلومینیوم برای دستیابی به یک مقطع نسبت به هزینه همین کار در مورد فولاد ، کمتر است .
آلومینیوم خالص فلز نرمی بوده و ممکن است بسهولت سایيده شده و خراب گردد .به همین دلیل بهتر است از آلیاژهای آلومینیوم که حداقل دارای سختی برینل 150 می باشد ، برای تهیه قالب استفاده کرد . (اجرای ساختمانهای بتنی)
قالب فایبرگلاس :
برای استفاده از این قالب ها باید هزینه اولیه نسبتأ زیادی را برای درست کردن قالب فولادی لازم ، متقبل شد ولی هزینه خود مصالح فایبر گلاس که شکل قالب را به خود میگیرند نسبتأ کم بوده در صورت ساخت تعداد زیادی صفحه فایبر گلاس هزینه سرشکن می شود .
با قالبهای فایبر گلاس میتوان به شکلهای زیبایی برای نمای بتنی دست یافت . از انجا که بتن ریزی و لرزاندن بتن ، حرارت ناشی از آبگیری سیمان و بستن و باز کردن قالب ، به آن نیروهایی وارد میکند ، بهتر است از آغاز قالب نسبتأ مناسبی تهیه شود . قالبی که وزن بیشتری داشته باشد ، معمولأ کیفیت بهتری دارد .
(اجرای ساختمانهای بتنی)
مزیتهای استفاده از قالبهای فایبر گلاس :
سبکی فوق العاده ، نفوذ ناپذیری ، سرعت اجرایی زیاد
(نقشه کشی ساختمان)
بارهای وارد به قالب :
ای بارها عبارتند از بار ناشی از بتن ریزی شامل وزن بتن،بار هیدرو استاتیک ناشی از خمیری بودن بتن و بار ضربه ای ناشی از سقوط بتن روی یک سطح نسبتاً کوچک، بارهای ناشی از کارکرد دستگاههای مختلف بر روی بتن و بارهای جانبی ناشی از باد یا خاک مجاورقالب.
بار مرده بتن :
بار مرده قالب از ضرب وزن مخصوص بتن ( در حدود 4/2 تن بر متر مکعب ) در ضخامت لایه بتن بدست می آید . این بار عمدتأ برای طراحی قالب تیر و دال استفاده می شود .
بار ضربه ای :
در اثر سقوط بتن روی سطح قالب ایجاد می شود و مقدار آن از رابطه روبرو بدست می آید .
بار زنده :
به هنگام عملیات ساختمانی بارهای زنده ای از قبیل بار اشخاصی که بر روی سازه کار میکنند و ماشین آلات میباشد
فشار هیدرواستاتیک ناشی از بتن ریزیی :
از آنجا که بتنی که در قالب ریخته می شود بصورت خمیری است تقریبأ مشابه یک مایع عمل کرده و به جداره های قالب فشار هیدرواستاتیک وارد می آورد .
آسيب شناسي و بهسازي بتني
|
عمليات ترميمی
( آماده سازي سطوح - تميز نمودن با اسيد - برس زدن...) |
|
در این بخش از كتاب عملیات بهسازی كه عبارت از آماده سازی سطوح و اجرای روشهای مناسب تعمیر و مرمت و تقویت می با شد، شرح داده شده است. |
|
2- عملیات ترمیمی
(REMEDIAL- ACTION) |
|
پس از اینكه عامل یا عوامل سازه دقیقاً مشخص شد، مهندسین مسؤول با در نظر گرفتن هزینه اقدامات لازم، عملیاتی را كه برای استفاده و ادامه بهره برداری از سازه برای مدت مورد نظر ضروری است، به كارفرما ارائه می دهند. این عملیات ممكن است شامل خراب كردن و از بین بردن كامل سازه و ساخت مجدد آن باشد یا اینكه تعمیرات اساسی صورت گیرد و یا اینكه روشهایی اتخاذ شود تا پیشروی خرابی و فرسودگی را در سازه كاهش دهد. البته این امر یعنی كاستن از سرعت پیشرفت خرابی در سازه، در مواقعی ضرورت می یابد كه امكان تعمیرات اساسی پیشگیری كننده وجود نداشته باشد، مانند تخریبی كه علت اصلی آن عكس العمل واكنش قلیایی- سیلیكا(ALKALI- SILICA) می باشد. در هر حال اگر در مراحل تشخیص و ارائه راه حل، تعمیر سازه به عنوان تصمیم مقتضی، اتخاذ شده باشد، با در نظر گرفتن نوع سازه بتنی، طرق متعددی برای اجرای این تعمیرات موجود می باشد كه اعم آنها عبارتند از:
(الف) جایگزین نمودن تمام یا قسمتی از المانهای سازه
(ب) تزریق و تلقیح تركها
(پ) چسباندن المانهای فلزی كمكی (مانند آرماتور، صفحات فلزی، بخیه و …)
(ث) پوششها
از آنجا كه با توجه به موقعیت و موضع مناطق تحت تعمیر سازه، ممكن است عمل تعمیر در شرایط كاملاً خشك، نیمه خشك، و داخل آب (مغروق) انجام گیرد، مطالبی كه در پی خواهد آمد، شامل تمامی روشهای مرتبط و معمول در صنعت بتن می باشد. |
|
2-1- آماده سازی سطوح
(SURFACE PREPARATION) |
|
قبل از انجام و اعمال سیستم تعمیری، سطوح بتن مادر (قدیم) بایستی كاملاً آماده گردد. از جمله اهداف اصلی آماده سازی سطوح را می توان موارد زیر ذكر نمود:
(الف) بر طرف نمودن تمامی تكه ها و قطعه های نا مناسب و نرم و جدا شدهء بتنی جهت ایجاد سطحی مناسب با مقاومت كافی.
(ب) تمیز نمودن تمامی سطوح از آلودگیها. این آلودگیها مانع از ایجاد چسبندگی لازم بین لایه تعمیری و بتن مادر می گردند.
(پ) آشكار نمودن و در دسترس قرار دادن طول و یا عمق آرماتورها برای تمیز كردن، تقویت، پوشش و…
(ت) ازدیاد درجه زبری سطوح بتنی جهت ایجاد سطح تماس بیشتر بین بتن مادر و لایه تعمیری و همچنین ازدیاد قفل و بست مكانیكی. |
|
2-1-1 تمیز نمودن با اسید، شستن با اسید، اسید خراشی
(ACID ETCHING) |
|
این روش، علاوه بر تمیز نمودن، درجه زبری سطح را نیز افزایش می دهد. با توجه به اهداف تعمیرات مورد نظر، اسید هیدروكلریك رقیق شده را روی سطح بتنی ریخته و سپس با برس زبر سطح مذكور را با شدت می سایند، تا زمانی كه عمل ایجاد حباب متوقف گردد. پس از كاربرد اسید مذكور، سطوح بتنی سریعاً با آب شستشوی كامل داده شده، به طریقی كه آب بر روی سطح جاری گردد و آلودگیهای اسیدی را از بین ببرد. درجه زبری سطح بتن بستگی خواهد داشت به قدرت اسید و عمل برس زدن. از آنجا كه اسید مذكور برای پوست ضرر دارد، لازم است كه اقدامات ایمنی مناسبی جهت اجتناب از آلودگی به اسید و همچنین تهویه مناسب صورت گیرد. لازم به یادآوری است كه علاوه بر اسید هیدروكلریك، اسید ارتوفسفریك نیز برای تمیز كردن سطوح بتنی به كار گرفته شده است. |
|
2-1-2 برس زدن
(WIRE BRUSHING) |
|
در نقاطی كه قطعات و تكه های شل روی سطوح بتنی چسبیده است، استفاده از برس زدن جهت تمیز نمودن سطوح، از معمولترین روشها می باشد. مثلاً در مناطقی كه جلبكها و گیاهان دریایی روییده اند این روش به كار می رود. نقطه ضعف این روش كند بودن آن می باشد و عملاً وقت زیادی جهت حصول نتایج مطلوب صرف می شود. |
|
2-1-3 چكش زدن
(JACKHAMMERING) |
|
این روش در مواقعی مورد استفاده قرار می گیرد كه علاوه بر برطرف نمودن تكه ها و قطعات شل، ایجاد زبری لازم بر روی سطوح از اهداف آماده سازی باشد. |
|
2-1-4 سند بلاست و گریت بلاست (شن و ساچمه پاشی)
(SAND OF GRIT BLASTING) |
|
این روش یكی از روشهای بسیار مناسب است، چرا كه علاوه بر تمیز نمودن سطوح بتنی، طریقه ایده آلی نیز جهت تمیز نمودن سطوح آرماتورها سایر فلزات از زنگ زدگی و سایر آلودگیها به شمار می آید. این روش علاوه بر تمیز نمودن سطح، درجه زبری سطوح را نیز افزایش می دهد. بایستی توجه داشت كه گرد خاك حاصله در این روش آن را بر جاهای بسته مناسب نمی سازد. |
|
2-1-5 وترجت (آب فشاری) با مواد ساینده و بدون آن
(WATER JETTING WITH OR WITHOUT ABRASIVE) |
|
این روش كه وترجت با فشار بسیار بالا می باشد، هم می تواند به همراه مواد ساینده از قبیل شن و ساچمه به كار كرفته شود و هم بدون مواد ساینده. از امتیازات این روش آن است كه بدون تولید گرد و خاك، سطوح بسیار تمیزی ایجاد می كند كه علت این امر وجود آب می باشد. بایستی توجه داشت كه در این روش رعایت موارد ایمنی از اهمیت ویژه ای برخوردار است. |
|
2-1-6 روشهای دیگر
(OTHER MTHODS) |
|
علاوه بر روشهایی كه شرح آنها گذشت، روشهایی نیز از قبیل جت آتش (فواره آتش)، عمل آوری توسط تفنگهای سوزنی، سائیدن، اسكراپر دستی و دستگاههای دوار برقی، موجود می باشد كه بسته به شرایط محیط، سطح بتن تعمیری و انتظاراتی كه از تعمیرات می رود، مورد استفاده واقع می شوند. |
|
2-2 طرق مختلف ترمیم
(REPAIR TECHNIQUES) |
|
در این قسمت، روشهای مختلف ترمیمی كه در صنعت بتن معمول هستند، شرح داده می شوند. این روشها شامل پر كردن تركها، جایگزین نمودن قسمتهایی از سازه كه از دست رفته اند، اضافه نمودن قطعات جدیدی برای سازه موجود، اعمال حفاظهای سطحی و همچنین تعمیراتی است كه صرفاً جنبه زیباسازی دارند. |
|
2-2-1 تزریق تركها
(CRACK INJECTION) |
|
تركهای باریكی را می توان به طریقه تزریق رزینهای اپوكسی پر نمود. در این روش، نقاط تزریق متناوباً با فواصل كوتاهی در طول ترك قرار داده شده و سپس سطح ترك كاملاً آب بند(SEAL) می شود تا از فرار و نشست رزین در مدت تزریق جلوگیری گردد. روش تزریق به این صورت است كه رزین از یك نقطه تزریق شده و سپس اطمینان حاصل می گردد كه عمل تزریق تا نقطه بعدی كاملاً صورت گرفته و خلل و فرجهای اطراف پر شده است. در این روش، مواد تزریقی به صورت مداوم (لاینقطع) به ترتیب از نقاط مختلف تزریق، پمپ می شود تا اطمینان حاصل گردد كه علاوه بر مسیر اصلی ترك، كلیه خلل و فرجها نیز كاملاً پر شده اند.
در صورتی كه كه ابتدا و انتهای ترك در یك سطح (از جهت ارتفاع) نباشد تزریق بایستی از پایین ترین نقطه آغاز و به بالاترین نقطه ختم گردد؛ و همچنین برای حصول اطمینان از پر شدن مطلوب ترك از مواد تزریقی، از لوله های شفاف استفاده می شود. |
|
2-2-2 قنداق كردن
(JACKETING) |
|
برای اینكه مقاومت بتن را در مقابل عوامل مخرب و مزاحمی كه باعث خرابی و خرد شدن آن می شود، بالا بریم، می توانیم از مواردی از قبیل فلزات، لاستیك، پلاستیك و یا بتن با مقاومت بالا، جهت پوشش دادن سطح بتنی مورد نظر استفاده كنیم. عامل پوششی (حفاظتی) را می توان با استفاده از میخ، پیچ، پرچ، چسب، مواد و یا عمل ثقلی روی سطح بتن مورد نظر تثبیت نمود. معمولترین بخشهایی كه در آنها از سیستمJACKETING استفاده می شود، عبارتند از: تانكها و مخازن، لوله ها، سرریزها، شمعها و غیره كه در معرض عوامل ساینده و یا خورنده قرار دارند. |
|
2-2-3 بتن با سنگدانه از پیش آكنده
(PREPLACED AGGREGATE CONCRETE) |
|
در این روش، سنگدانه هایی كه از نظر دانه بندی دارای شكاف هستند (GAP- GRADED) در داخل حفره ها و یا كانالهایی قرار داده می شوند و سپس با استفاده از آب، این سنگدانه ها را كاملاً اشباع می نمایند (در بعضی اوقات خود كانال و یا حفره از قبل پر از آب می باشد). سپس ملات و یا دوغاب از پایین ترین نقطه به وسیله پمپ وارد سیستم می شود، به گونه ای كه آب موجود را جا به جا می نماید. این روش برای محلهایی كه در دسترس نیستند مانند بتنهای مغروق، بسیار مناسب می باشد. در مواقعی این روش به همراه روش قنداق كردن JACKETING نیز مورد استفاده قرار می گیرد. از این روش در موارد تعمیر شمعها، پایه ها، ستونها، دیوارهای حائل ABUTMENTS, RETAINING WALLS BASEPLATES, (كف ستون)، تونلها و DAWS استفاده می گردد.
اگرچه چسبندگی خوب و جمع شدگی كم (LOW SHRINKAGE) از جمله خصوصیات این روش می باشد، معذالك خلل و فرجهایی در داخل ین بتن یافت می شود. با توجه به مهارت و تجهیزات فنی پیشرفته كه از ضرورتهای به كارگیری این روش می باشد؛ كار بایستی حتماً به وسیله یا تحت نظر پیمانكاران متخصص انجام گیرد. |
|
2-2-4 لایه های سطحی
(THIN OR REGULAR RESURFACING) |
|
در این روش یك لایه یكنواخت (UNIFORM) از مواد تعمیری بر روی سطح گسترده ای از بتن اعمال می شود. این شیوه بیشتر در تعمیرات سطحی كفها و محلهای عبوری كه از نظر سازه ای یعنی استحكام، دارای مقاومت كافی بوده ولی سطح بتن دچار فساد و خرابی و خردشدگی شده است، به كار می رود.
اعمال یك لایه نازك روی سطح (THIN RESURFACING) را اغلب TOPPING (لایهء رویی) می نامند كه در این صورت ضخامت لایه كمتر از پنج سانتیمتر می باشد. همچنین لایه های تعمیری كه ضخامت آنها بیش از 5cm باشد، لایه منظم سطحی (REGULAR RESURFACING) نامیده می شوند. |
|
2-2-5 بتن پاشی
(SHOTCRETING) |
|
به روش شاتكریت یا بتن پاشی، روش اعمال بتن یا ملات به طریقه هوایی یا پنوماتیك (PNEUMATIC) نیز اطلاق می گردد. در این روش بتن یا ملات با استفاده از فشار هوا به داخل حفره ها، كانالها، قالبها … و سطوحی كه بایستی تعمیر گردند، پرتاپ می شود. اگر اندازه سنگدانه مخلوط كوچكتر از 6 میلیمتر باشد، روش را گانیت (GUNITING) می خوانند.
اصولاً روش بتن پاشی و یا شاتكریت به دو گروه «تر» و «خشك» تقسیم می شود. در روش «تر»، عمل مخلوط شدن آب، سیمان و سنگدانه قبلاً مخلوط شده و سپس مواد مخلوط شده با فشار پرتاپ می گردند. ولی در روش «خشك»، پس از اینكه سیمان و سنگدانه مخلوط شدند، این مخلوط با فشار پرتاپ شده و در سر نازل (شیلنگ) آب به مخلوط اضافه می گردد. معمولاً این سیستم در جاهایی به كار گرفته می شود كه سطح تعمیری وسیع بوده و عمق تعمیر در حدود 10 سانتیمتر باشد. همچنین در جاهایی كه عمل آوری لایه تعمیری مشكل بوده و یا روشهای عمل آوری معمول در صنعت بتن، اثر مطلوب را نداشته باشند، می توان از این سیستم بهره جست.
نكته ای را كه بایستی در این روش به خاطر داشت، آن است كه سطح نهایی تعمیرات صاف نبوده و بسته به اندازه سنگدانهء مخلوط، دارای زبری و ناهمواری است. |
برخي ديگر از روشهاي عمليات ترميمي
( بخيه زني - تنيدن - درزگيري ...)
2-2-6 بخیه زنی
(STITCHING)
این روش در موقعی به كار گرفته می شود كه تركهای زیادی روی سطح بتن ظاهر شده و بایستی برای به دست آوردن و حفظ مقاومت سازه ای، آنها را مسدود كنیم. در این روش المانهای "U" شكل با پایه های كوتاه در عرض تركها در درون حفره های تعبیه شده، قرار گرفته (ANCHORED یا مهاری) و سپس این حفره ها با ملاتهای روان یا دوغاب كه خاصیت جمع شدگی ندارند، پر می شود. برای جلوگیری از تمركز تنشها، المانهایی با اندازه های متفاوت در جهات مختلف از نظر صفحه تركها (PLANE)، در نظر گرفته می شود. نكته ای كه بایستی به هنگام به كارگیری این روش در نظر داشت؛ آن است كه هرچه تركها بیشتر سخت (STIFF) گردند،احتمال به وجود آمدن ترك در جاهای دیگر بیشتر می شود. چارهء كار، آن است كه یك لایه بتن مسطح بر روی محلهایی كه بحرانی هستند، اعمال گردد.
2-2-7 تنیدن
(STRESSING)
اگر در محلهای مورد تعمیر، تركها در منطقه بسیار وسیعی ظاهر شده باشد، به طوری كه بخیه زدن (STITCHING) بسیار گسترده ای را ایجا ب نماید، ممكن است راه حل تنیدن (STRESSING) ، را مد نظر قرار داد. در روش تنیدن (STRESSING)، میلگرد یا كابلهایی در منطقهء بتن آسیب دیده كار گذاری شده و سپس به آنها تنشهای از پیش محاسبه شده را وارد كرده و در نهایت مهارشان می نماییم. در این روش بایستی دقت كافی مبذول گردد تا عمل تنیدگی (STRESSING) باعث به وجود آمدن تركهایی در مناطق دیگر نشود.
2-2-8 درزگیری
(CAULKING)
در این روش، گسل یا RUPTURE (تركهای باریك ایجاد شده در بتن) با ماده ای پر می شود كه حالت پلاستیك دارد. از خصوصیات این مواد آن است كه نه مثل ملات روان و دوغاب، جاری می شود و نه مثل ملات خشك، سفت می ماند، بلكه حالت پلاستیكی دارد. در صورتی كه تركهایی كه بایستی پر شوند غیر فعال باشند، می توان از ملات ساخته شده از سیمان پر تلند و یا ملاتی كه خاصیت انبساطی داشته باشد استفاده نمود. اما اگر تركهای مذكور فعال باشند، بایستی از مواد ارتجاعی (ELASTOMERIC) كه از خاصیت ارتجاعی برخوردار هستند استفاده گردد. در بعضی مواقع و با توجه به شرایط خاصی، ممكن است عمل درزگیری با فشار نیز انجام پذیرد.
2-2-9پوشش
(COATING)
در این روش نازكی به حالت مایع یا پلاستیك روی قسمتهایی از سطح بتن آسیب دیده و یا در معرض خرابی است اعمال می گردد. در موقع انتخاب پوشش مذكور، دقت كافی بایستی مبذول گردد تا لایه محافظ حاصله دارای مشخصات مورد نظر باشد. این پوشش را می توان با برس، غلتك و یا به طریقه پاشیدن (اسپری) اعمال نمود. پایداری این گونه پوششها، بسیار متفاوت است. این پوششها اغلب برای جلوگیری از نفوذ آب، محافظت در برابر عوامل مخرب شیمیایی و ایجاد پایداری و دوام بیشتر برای سطح بتن در مقابل آمد و شد زیاد و سنگین كاربرد داشته و یا ممكن است پوشش فقط جنبه ظاهری و زیبایی داشته باشد.
2-2-10طریقه معمول مرمت قسمتهای خراب شده با استفاده از مواد شكل پذیر
((CONVENTIONAL REPLACEMENT USING PLASTIC MATERIALs
در این روش پس از كندن و خارج كردن بتن نامرغوب (نامناسب و ناسالم)، قسمتهای بر داشته شده را می توان با استفاده از ملات، بتن، سیمان معمولی و یا سایر موادی كه برای تعمیرات تكه ای یا وصله پینه ای (PATCH)به كار می روند، جایگزین نمود. بایستی توجه داشت كه این گونه مواد، شامل مواد الاستومری (ارتجاعی) نمی باشند. این روش یكی از روشهای بسیار معمول در تعمیرات سازه های بتنی بوده و مناسب جاهایی است كه عامل خرابی تكرار نشده و یا كاملاً از بین رفته باشد.
2-2-11 باروری توسط خلاء
(VACUUM IMPREGNATION)
در این روش، معمولاً قسمت آسیب دیده به وسیله صفحه پولیتن (POLYTHENE SHEET) پوشانده شده، سپس عمل خشك كردن سطح با استفاده از خلأ (VACUUM) انجام پذیرفته و منافذ كاملاً مسدود می شوند. پس از اطمینان كامل از هوابند و آب بند بودن سیستم، موادی كه قرار است بر روی سطوح و خلل و فرج آسیب دیده اعمال شود، مورد مصرف قرار می گیرند.
در این روش ادعا شده است كه از طرفی به دلیل ایجاد خلأ در قسمتهای اطراف منطقهء آسیب دیده و از طرف دیگر به دلیل اینكه رزین و یا سایر بارور كننده (IMPREGNANT) به توسط فشار اتمسفر درون منافذ و خلل و فرج تزریق می گردند، مواد بارور كننده به درون منافذ كاملاً نفوذ كرده و حتی تركهای مویی را نیز به واسطه عمل موئینگی CAPILLARY پر می نماید، لذا پس از انجام باروری (IMPREGNATION) هیچگونه حفره ای باقی نمی ماند. به عنوان مقایسه، باید توجه داشت كه در سیستم باروری (IMPREGNATION) با فشار، ممكن است مواد، كاملاً منافذ و خلل و فرجها را پر نكند. تشكیل حفره های هوادار و یا وجود ذرات خاشاك و غیره از استحكام پوشش كاسته و در نتیجه رسیدن به یك پوشش كامل و بی نقص را تقریباً غیر ممكن می سازد.
2-2-12 روشهای سطلی
(DUMPBUCKET METHODS)
در این روش سطلهایی را از مواد تعمیری پر كرده و بر روی نقاطی كه باید تعمیر شود قرار می دهند. اگر این روش برای تعمیرات زیر آبی به كار گرفته شود، قسمتی از مواد تعمیری هر سطل به علت شسته شدن (WASH- OUT) از بین رفته و در نتیجه حفره های لانه زنبوری در سیستم تعمیر شده به وجود می آید. جهت جلوگیری یا به حداقل رساندن حفره های لانه زنبوری، بایستی از مخلوطی با درجه چسبندگی (COHESIVE) بالا استفاده نمود. باید به خاطر داشت كه این روش، مناسب مكانهایی است كه به اندازه كافی وسیع بوده و عمل خالی كردن سطل دارای مواد تعمیری، بدون آسیب رساندن به قالب امكان پذیر باشد.
2-2-13 روش قیفی
(HOPPER METHODS)
در این روش، لوله سخت و یا ارتجاعی به یك قیف (HOPPER) كه منبع تغذیه ای مواد تعمیری است، اتصال دارد. با اینكه در شروع عملیات، خروجی لوله بر روی كف قرار می گیرد، اما به تدریج كه جریان مواد تعمیری ادامه می یابد، خروجی لوله پایین تر از سطح مواد واقع شده و امكان تماس مواد را با آب كه ممكن است در اطراف وجود داشته باشد، قطع كرده و یا به حداقل می رساند. در این سیستم جریان مواد به طریقه ثقلی صورت می گیرد.
2-2-14 روش پمپ
(PUMP METHOD)
این روش شباهت زیادی به روش HOPPER دارد (قسمت 2-2-13) و فرق اساسی این دو روش در آن است كه در این روش به جای استفاده از جریان ثقلی، از یك پمپ دارای فشار استفاده می شود كه فشار آن را نیز می توان تغییر داد.
2-2-15 روش كیسه ای
(BAGGED METHOD)
این روش مشابه روش پیش آكنده (PREPACKED) می باشد. تفاوت این روش با روش مذكور در آن است كه در این سیستم سنگدانه های درشت درون قالبی قرار داده شده و سپس فضاهای خالی بین سنگدانه ها با تزریق ملات روان یا دوغاب پر می گردد.
مواد تعميري
( بنونيت - پوشش هاي قيري - بتن و ملات و دوغاب ...)
انتخاب مواد و مصالح مصرفی در بهسازی سازه های بتنی از اهمیت ویژه ای برخوردار است. به همین دلیل در این بخش علاوه بر دوغاب، ملات و بتن ساخته شده از سیمان معمولی، مواد جدید شیمیایی مناسبی كه برای این منظور متداول گردیده شرح داده شده است. مواد و مصالحی كه برای سازه های بتنی زیرآبی مورد نیاز است نیز مبسوط تر مورد بررسی قرار گرفته است.
3-مواد تعمیری
(REPAIR MATERIALA)
در این بخش موادی كه در تعمیرات بتنی معمول است، شرح داده شده اند.
3-1 بنونیت
(BENTONITE)
این ماده كه از صخره و یا سنگPULVERISED ROCK استخراج شده از خاكسترهای آتشفشانی است و دارای درصد بالایی از املاح (مینرال) رس است. بنتونیت در تماس با آب تا حدود 30 برابر حجم اولیه خود آب جذب نموده و منبسط می گردد. محصول به دست آمده دارای شكل ژله مانند بوده و به صورت سد كننده نفوذ و گذر آب عمل می كند. از این ماده برای جلوگیری از نشت آب در زیر زمینهای موجود، استخرها، مخازن آب، حوضچه ها، كانالهای آبیاری، سدها و تأسیسات مشابه استفاده می شود. هنگام مصرف بنونیت می توان آن را به صورت خشك كه در درون حفره ها و منافذ سطوح قرار داده می شود و یا به صورت ژل، به كار برد.
3-2 پوششهای قیری
(BITUMINOUS COATINGS)
این سیستمهای پوششی عبارتند از: آسفالت و یا موادی چون قطران ذغال سنگ (COAL – TAR). این مواد موقعی كه آب بند نمودن بتن و یا حفاظت آن در مقابل عوامل جوی مورد نظر باشند به كار گرفته می شوند. از جمله مشخصات این مواد می توان ارزانی و شناخته شدن آن بین دست اندركاران را نام برد. از خصوصیات دیگر این پوششها آن است كه ضخامت لایه اعمالی را می توان متناسب با عملكرد خواسته شده از سیستم، تغییر داد. از معایب این گونه پوششها می توان نیاز به تجدید متناوب، متصاعد شدن بوی بد، كثیفی (MESSINESS) به هنگام اعمال لایه، خشك شدن و ترك خوردن در مقابل نور خورشید، حساسیت آنها نسبت به درجه حرارت محیط و آسیب پذیری و از بین رفتن این پوششها در با بعضی محلولها از قبیل بنزین را، ذكر نمود.
3-3 بتن، ملات و دوغاب ساخته شده از سیمان پرتلند معمول
(ORDINARY PORTLAND CEMENT CONCRETE, MORTAR AND GROUT)
این سیستمها كه به عنوان مواد تعمیری در نظر گرفته می شوند، امتیازاتی از قبیل: تغییر حجم مشابه با بتن مادر، شباهت ظاهری، ارزانی نسبی در مقایسه با سایر سیستمها و در دسترس بودن و موجود بودن دانش لازم در مورد خود سیستمها را، دارا می باشند. در حالی كه جایگزین كردن قسمتهایی از سازه و همچنین نقاطی كه عمیقاً نیاز به تعمیر دارند، با بتن انجام می گیرد؛ ملات برای قسمتهایی كه كمتر از 35 میلیمتر عمق دارند. باید توجه داشت كه اندازه سنگدانه بتن نیز می تواند در انتخاب سیستم تعمیری دخالت داشته باشد. نلات سیمانی را می توان با دست، پمپ و یا جریان ثقلی بر روی قسمتهای تعمیری اعمال نمود. خصوصاً در نقاطی كه عمق تعمیر زیاد نبوده و جریان روان و مداوم (CONSISTENCY) دوغاب مورد نیاز نباشد، بایستی از ملات استفاده نمود.
دوغاب برای جاهایی مصرف می شود كه عمق تعمیر كم بوده و یا قسمتهای مورد تعمیر قابل رؤیت نیستند. دوغاب را می توان با استتفاده از جریان ثقلی و یا پمپ اعمال نمود. بایستی توجه داشت كه دوغاب به علت داشتن آب زیاد، پس از خشك شدن بیش از ملات و یا بتن با دانه بندی خوب، جمع شدگی حاصل می كند. در مواردی كه دوغاب به عنوان سیستم تعمیری مد نظر قرار می گیرد، بهتر است دوغابهای انحصاری با مشخصه های فنی خاص را مورد توجه و بررسی قرار داد.
3-4 درزگیریهای ارتجاعی
(ELASTOMERIC SEALANTS)
از این مواد برای پر كردن تركهای زنده استفاده می گردد. از وظایف این گونه مواد آن است كه از نفوذ آب، خاشاك و آلودگیها جلوگیری كرده، انبساط و انقباض مداوم و مورد نظر از خود نشان داده و چسبندگی خوبی را به اطراف و لبه تركها داشته باشد. اساساً این گونه مواد شامل سیستمهای گرم و سرد می باشند. اثرات جوی، حرارتهای زیاد، دماهای پایین، عبور و مرور، اثرات محیطی، چسبندگی و خاصیت ارتجاعی این گونه مواد بایستی قبل از انتخاب، به طور دقیق و كامل مورد بررسی قرار گیرند.
3-5 رزینه
(RESINS)
رزینهای مصنوعی یا سینتتیكی (SYNTHETIC) كه در صنعت راه و ساختمان به كار گرفته می شوند، از تولیدات صنایع پتروشیمی می باشند. انواع این رزینها بسیار زیاد و گسترده بوده ولی از جمله آنهایی كه بیشتر در این صنعت معمول هستند، می توان اپوكسیها (اپوكسیدها نیز گفته می شوند)، پلی استرها، پلی یورتانها، اكریلیك ها، پلی وینیل استاتها و استیرن بوتادین ها، را نام برد. از آنجا كه سه گروه آخری اساساً برای باروری (IMPREGNATION) و یا همراه سیمان پرتلند معمولی به كار گرفته می شوند، تنها به شرح سه گروه اولی یعنی اپوكسی ها، پلی استرها و پلی یورتانها در این بخش می پردازیم.
3-5-1 اپوكسیها
(EPOXIES)
نام اپوكسی از این واقعیت منشأ می گیرد كه مولكولهای این سیستم از رزینها، دارای كربن و اكسیژن هستند و به همین علت اپوكسیدها نامیده می شوند. اتم اكسیژن به دو اتم كربن اتصال دارد كه خود این اتمهای كربن نیز به طرق دیگری به یكدیگر متصل هستند. بنابراین ساده ترین نوع اپوكسیدها، اكسید اتیلین می باشد كه واكنش(REACTIVITY) رزینهای اپوكسی وابسته به نوع گروههای اكسید ایتلن می باشد. گروههای اپوكسید به خاطر داشتن ساختمان مولكولی خاص، دارای مشخصه عكس العمل (REACTIVITY) بسیار بالایی بوده و در واقع می توانند با بیش از 50 نوع نمونه (SPECIES) شیمیایی مخلوط شده و سیستمهای عمل آمده و سخت شده رزینی را ایجاد كنند. از انواع مواد عمل آورنده ای كه بعضی از اوقات سخت كننده (HARDENERS) نیز گفته می شوند، می توان آمین ها، آمیدها، استرها، تریفلوریدبرن و غیره را نام برد.
باید توجه داشت كه تفاوت در به كارگیری مواد عمل آورنده(CURING AGENTS) ، با محصولات رزینی سخت شده (SET) خصوصیات مختلفی را ایجاد می نماید. لذا با توجه به عملكرد فیزیكی كه از یك سیستم رزینی انتظار می رود، مواد عمل آورنده یا (CURING – AGENTS) را بایستی طوری انتخاب كرد كه انتظار مذكور حاصل گردد. با این حال رزینهایی كه در عمل مورد استفاده قرار می گیرند هر كدام حاصل اختلاط و تركیب چند سیستم می باشند كه با نسبتهای دقیق مخلوط و تركیب شده اند. این امر از عهده یك عمل آورنده خارج بوده و معمولاً به این طریق فرمول دهندگان، عوامل اصلی تشكیل دهنده رزینها را خریداری و با اطلاع كافی از خصوصیات عمل آورنده های مختلف، با دقت و توجه به سیستم رزین در عمل و پس از توزین و مخلوط نمودن دقیق نسبتهای لازم از پایه و عمل آورندهء رزینها، رزین مورد نظر را می سازند.
نكته قابل توجه این است كه بعضی اوقات برای دسترسی به خصوصیاتی، ممكن است علاوه بر پایه و عمل آورنده رزینی، از موادی نیز به صورت پر كننده و تغییر دهنده، در ساخت اولیه رزین مورد نظر كمك گرفته شود. از سال 1940 كه اپوكسی ها در صنعت راه و ساختمان به كار گرفته شدند، از آنها برای چسباندن قطعه های ساختمانی، تزریق تركها، پوششها، تعمیرات تكه ای (PATCH)، تحكیم پیچها، تحكیم پایهء ماشین آلات، به كارگیری در سطوح قابل سایش، اعمال در كارهای زیر آبی و به عنوان ماده چسباننده استفاده شده است. دلایل عمده علاقه و موارد استفاده مهندسین از رزینهای اپوكسی را، می توان به شرح زیر توصیف نمود:
(الف) دارا بودن ویسكوزیته (غلظت) پایین كه نفوذ آن را آسان می سازد.
(ب) بسته به نوع عمل آمرنده و دمای محیط، رزینهای اپوكسی در مدت زمان كوتاهی عمل آمده و سخت می شوند.
(پ) با توجه به اینكه سیستم اپوكسی رزینها طوری فرمول بندی شده است كه خالی از حلال می باشد، تغییرات در نحوه قرار گیری و ترتیب مجدد مولكولها در زمان عمل آوری (CURING) سیستم بسیار اندك بوده و جمع شدگی در موقع سفت شدن نیز در حد پایین می باشد. همچنین این سیستمها به هنگام عمل آوری و تركیبات داخلی، دچار واكنشهای غیره منتظره نمی گردند.
(ت) دارا بودن قدرت چسباندن بسیار بالا.
با وجود امتیازات فوق الذكر اپوكسیها، عوامل محدود كننده ای نیز وجود دارند كه موقع انتخاب این سیستمها بایستی دقیقاً مد نظر قرار گیرند. بعضی از این عوامل محدود كننده را می توان به صورت زیر بیان نمود:
1- سطح بتن مادر بایستی مقاوم، تمیز و برای بیشتر سیستمهای اپوكسی خشك باشد.
2- حرارت حاصل از تركیب و عمل آوری اپوكسیها می تواند به خاطر اثر حرارت زای آنها(EXOTHERMAL)، به طور فاحشی بالاتر از سیستمهای تعمیری با سیمان معمولی باشد.
3- با اینكه قدرت انقباض (جمع شدگی) سیستمهای اپوكسی به گفتهء تولید كنندگان آنها در حد ناچیزی می باشد، معذالك نمی توان از اثرات منفی آنها صرفنظر نمود. این موضوع خصوصاً وقتی با اثرت حاصل از حرارت ایجاد شده (EXOTHERMIC) همراه باشد، ممكن است نتایج مخربی را به بار آورد.
4- برای مصرف اپوكسیها حداقل درجه حرارت محیط معمولاً 5 درجه سانتیگراد قید می شود كه بایستی كاملاً مراعات گردیده و ممكن است كنترل دوباره این موضوع ضرورت یابد. البته این محدودیتها در صورتی است كه انتظار داشته باشیم سیستم حداكثر مقاومت خود را در مدت زمان نسبتاً كوتاهی به دست آورد.
5- اغلب سیستمهای اپوكسی در مقابل رطوبت حساس می باشند. بنابراین هنگام استفاده از سیستمهای اپوكسی، رطوبت و خیسی محیط، بایستی مورد توجه و مطالعه قرار گیرد.
6- نسبت اجزا و همچنین اختلاط كامل اجزای سیستمهای اپوكسی بایستی دقیقاً مورد كنترل و بررسی قرار گیرد. بایستی یادآور شد كه اهمیت این مطلب در نظر افرادی كه دائم با مواد سیمانی معمولی سر و كار دارند به قدری نیست كه توجه دست اندكاران را آن گونه كه شایسته است به خود معطوف دارد.
7- مسأله ایمنی از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و بایستی حتماً در تمامی مراحل مراعات شود. باید توجه داشت كه اجزای سیستمهای اپوكسی در صورت تماس با پوست و یا استشمام بخار اپوكسی توسط افراد، ایجاد ناراحتی بسیار جدی می نماید. علاوه بر این بعضی از اجزا قابل احترق بوده كه رعایت اصول و ملاحظات ایمنی را حتمی و ضروری می سازد. اماكنی كه در آنها اقدام به مصرف آپوكسی می گردد، بایستی از تهویه مؤثر و مطلوبی برخوردار باشند. خصوصاً هنگامی كه اپوكسی ها در فضایی محدود و سر بسته به كار گرفته می شوند.
8- باید توجه داشت كه بین مدول الاستیسیته (ضریب ارتجاعی) اپوكسی ها و ضریب ارتجاعی بتن مادر و همچنین بین ضریب انبساط حرارتی این دو، اختلاف فاحش و قابل تأملی وجود دارد كه در صورت نیاز، انجام مقایسه و به كارگیری تمهیدات لازم ضروری است. اختلاف قابل ملاحظهء ضرایب فوق الذكر باعث تشكیل تنشهای برشی در مرز بین لایه اپوكسی و بتن قدیم گردیده و در صورت ازدیاد بیش از حد، باعث جدا شدگی دو سیستم از یكدیگر می شود.
3-5-2 پلی استرها
(POLYESTERS)
عمل گیرش و سخت شدن پلی استرها كاملاً با گیرش و سخت شدن اپوكسیها تفاوت دارد. در مورد پلی استرها باید گفت كه در صورت وجود كاتالیست ها، عمل و عكس العمل پلیمری بین نقاط مشابه در زنجیره های رزینی یكسان صورت می گیرد. بنابراین كنترل دقیق نسبتهای اختلاط به آن اندازه كه در مورد رزینهای اپوكسی ضرورت دارد، حساس و بحرانی نیست. برای بهبود بخشیدن به قدرت عمل و عكس العمل تركیبی و ویسكوزیته پلی استرها، معمولاً از حلالهایی مانند استیرن كمك گرفته می شود. هنگامی كه یك سیستم رزینی دارای پر كننده باشد، معمولاً كاتالیست مربوطه به صورت پودر كه به ماده پر كنندهء خنثی (از نظر تركیب شدن) مخلوط شده، به كار گرفته می شود. نكتهء حائز اهمیت اینكه، نه نتها از نظر خواص مكانیكی پلی استرها و اپوكسی ها به هم شباهت دارند، بلكه موارد كاربرد آنها نیز به مشابه هم می باشد. با این همه تا آنجا كه به تعمیرات بتنی مربوط می شود، تفاوتهایی بین این دو سیستم یعنی پلی استرها و اپوكسیها وجود دارد كه اهم آنها را می توان به شرح زیر بیان نمود:
1- در مقایسه با اپوكسی ها، پلی استرها حداكثر مقاومت نهایی خود را در مدت زمان كمتری به دست می آورند.
2- با توجه به مدت زمان عمل آوری كوتاه پلی استرها، اثرات اگزوترمی آنها بیش از اثرات اگزوترمی اپوكسی هاست. در نتیجه به هنگام مصرف پلی استرها باید ضخامت لایه های اجرایی كمتر از زمانی باشد كه اپوكسی به كار گرفته می شود.
3- حساسیت سیستمهای پلی استری نسبت به رطوبت، بیشتر از حساسیت سیستمهای اپوكسی در شرایط مرطوب می باشد.
4- امكان حملات شیمیایی از طرف خمیر حاصل از سیمان پرتلند كه آلكالین (قلیایی) است، در مورد سیستمهای پلی استری بیشتر از سیستمهای اپوكسی است.
5- مقدار جمع شدگی (SHRINKAGE) سیستمهای پلی استری حین عمل آوری بیشتر از مقدار همین نوع جمع شدگی در سیستمهای اپوكسی است.
با توجه به امكان تأثیر حملات شیمیایی بر روی سیستمهای پلی استری و اینكه این سیستمها دارای حساسیت بیشتری (در مقایسه با اپوكسی ها) در مقابل رطوبت می باشند، نمی توان از این سیستمها به عنوان پر كننده تركها بهره جست.
3-5-3 پلی یورتانها
(POLYURETHANES)
معمولاً از پلی یورتانها در مواقعی استفاده می شود كه نیاز به ماده فنری (RESILIENT) احساس می شود. زیرا خاصیت ارتجاعی و انعطاف پذیری (FLEXIBILITY) پلی یورتانها بیش از سیستمهای پلی استری و سیستم اپوكسی ها است. یكی از نمونه های پلی یورتانها، به كارگیری آنها در داخل مخازن و جاهایی است كه از سیستم، انتظار مقاومت بالایی در برابر تغییرات و اختلاف دما می رود. در مورد رطبت باید توجه داشت كه سیستمهای پلی یورتانی، حساسیت بسیار زیادی نسبت به میزان رطوبت محیط داشته و به همین دلیل مصرف آنها در كارهای زیر آبی توصیه نمی شود.
3-6 بتن، ملات، و دوغابهای منبسط شونده
(EXPANDING MORTARS, GROUTS & CONCRETES)
دلیل عمده استفاده از بتن، ملات و دوغابهای منبسط شونده آن است كه بتوان بر مشكلات انقباض (جمع شدگی) كه معمولاً در به كارگیری مواد با سیمان معمولی مشاهده می شود فائق آمد. مكانیزم عمل به نحوی است كه باعث می شود مواد تعمیری به هنگام گیرش و سخت شدن (عمل آوری (CURINGانبساط پیدا كرده و با عمل انقباض مخالفت و آن را خنثی نماید.
3-7 بتن و ملات دارای الیاف مصنوعی
(FIBRE REINFORCED CONCRETE & MORTAR)
اساساً افزودن الیاف مصنوعی به بتن یا ملات به سه منظور اصلی افزایش مقاومت كششی، افزایش مقاومت خمشی و افزایش در مقابل ضربات ناگهانی (IMPACT RESISTANCE) صورت می گیرد.
به طور كلی دو گروه اصلی از الیاف مصنوعی وجود دارند كه برای منظورهای فوق مورد استفاده قرار می گیرند. مدلهای گروهی از این الیاف مصنوعی پایینتر از مدلهای بتن یا ملات می باشد؛ مانند نایلون (NYLON) و پلی پروپیلن (POLYPROPYLENE). در حالیكه مدولهای گروه دوم بالاتر از مدولهای بتن یا ملات هستند؛ مانند شیشه (GLASS)، استیل و كربن. از بتن یا ملات مسلح به الیاف مصنوعی به طور موفقیت آمیزی به عنوان لایه های نازك روكشی (OVERLAYS) روی جاده ها، خیابانها و باندهای فرودگاه (RUNWAYS) استفاده شده است. همچنین از این سیستم می توان در مكانهایی كه خلأزایی(CAVITATION) و فرسایش (EROSION) مشكلاتی را باعث شده است (مانند روی سرریزهای سدها) و سایر مراحل خاص كمك گرفت. روشهایی نیز ابداع شده است كه با به كارگیری آنها می توان از مخلوطهای واجد الیاف مصنوعی، در سیستمهای بتن پاشی استفاده نمود. اخیراً گزارش شده است كه افزایش الیاف مصنوعی در سیستمهای باعث ازدیاد قدرت چسبندگی لایه های تعمیری به بتن مادر می گردد. البته سیستمهای انحصاری نیز وجود دارند كه برای تعمیرات بتن به كار می روند و در آنها علاوه بر پلیمرها، الیاف مصنوعی نیز دیده می شود. علیرغم موفقیتهایی كه تا امروز به دست آمده، ممكن است پیشنهاد این سیستم به عنوان یك ماده تعمیری، ناپخته به نظر برسد چرا كه مسأله دوام و پایداری آن در دراز مدت، در مرحله آزمون و بررسی و مطالعه قرار دارد. نكته ای كه باید مورد توجه خاص قرار گیرد، نحوه مخلوط و پخش شدن (DISPERSION) الیاف مصنوعی در سیستم است. بارها مشاهده گردیده كه به هنگام مخلوط نمودن الیاف با سایر مواد بتنی یا ملات (سیمان- سنگدانه- آب و…)، الیاف مصنوعی تمایل به جمع شدن در یك جا داشته یا در جهات مشخصی قرار می گیرند. كه این امر توزیع برابر و یكنواخت الیاف را با اشكال مواجه می سازد.
مواد تعميري
( لاتکس - سيمانهاي مخصوص - مواد تعميري زير آبي )
3-8 لاتكس
(LATICES)
در حال حاضر باور بر این است كه بتن یا ملاتی كه دارای افزودنیهای لاتكسی (LATEX) می باشد، برای مرمت سازه های بتنی آسیب دیده بسیار مفید واقع می شود. اصطلاحاتی كه برای این گونه مواد تعمیری به كار برده می شود، به شرح زیر است:
بتن لاتكسی (LATEX CONCRETE)
بتن اصلاح شده لاتكسی (LATEX MODIFIED CONCRETE)
و اخیراً بتن اصلاح شده پلیمری (POLYMER MODIFIED CONCRETE)
توضیح ضروری این است كه نباید سیستمهای یاد شده را با بتن پلیمری (POLY. CONC.) اشتباه نمود. چون در بتن پلیمری تنها عامل گیرش (BINDER) خود پلیمر می باشد در صورتی كه در بتن اصلاح شده پلیمری، سیمان كه دارای خاصیت چسبندگی و گیرش می باشد نیز به كار رفته است.
به طور كلی، در مقایسه با بتن و ملات ساخته شده از سیمان پرتلند معمولی، بتن و ملات اصلاح شده پلیمری دارای خواص و مشخصات ویژه ای می باشند. این مشخصات را می توان به صورت زیر خلاصه نمود:
(الف) در صورت نیاز می توان آن را به صورت لایه های نازك و لبه پری (FEATHER- EDGED) به كار برد.
(ب) از قدرت چسبندگی بیشتر به بتن مادری كه دارای مقاومت و مرغوبیت كافی باشد، برخوردار است.
(پ) به علت اینكه این گونه مواد خود حالت نگهدارندهء آب (WATER RETENTIVE) دارند، عامل عمل آورنده و یا پوششهای عمل آورنده از اهمیت چندانی برخوردار نیستند، البته بایستی از خشك شدن در شرایط تابش مستقیم آفتاب و باد اجتناب گردد.
(ت) دارای مقاومت كششی بیشتری می باشند.
(ث) دارای حالت ارتجاعی و نرمش بیشتری می باشند.
(ج) از دوام و پایایی بهتری برخوردارند.
با اینكه قیمت بتن و ملات اصلاح شده پلیمری از قیمت بتن و ملات با سیمان معمولی، بیشتر است ولی آنها بسیار ارزانتر از مواد اپوكسی به شمار می آیند. باید توجه داشت كه وقتی پلیمر به مخلوط بتن یا ملات افزوده می گردد، به كارگیری افزودنیهای دیگر بایستی با دقت بیشتری صورت گیرد. چرا كه ممكن است سازگاری (COMPATIBILITY) لازم بین آنها موجود نبوده و اختلالاتی را شاهد باشیم. نكته قابل ذكر اینكه جا به جا كردن و پرداخت سطح نهایی بتن و ملات اصلاح شده پلیمری مشكلتر از مواردی است كه در آنها از بتن و ملات با سیمان معمولی استفاده شده است.
از جمله پلیمرهای لاتكسی كه در صنعت بتن كاربرد بیشتری دارند، می توان استیرن بوتادین(STYRENE BUTADIENE)، ساران(SARAN) اكلریك (ACRYLIC) و پلی وینیل استات (POLYVINYL ACETATE) را نام برد. این پلیمرها به صورت پودر و یا مایع به مخلوط بتن یا ملات اضافه می گردند. گفته می شود كه نتایج بهینه موقعی حاصل می گردد كه سیستم به مدت 3-1 روز به صورت خیس، عمل آمده و سپس در هوای آزاد قرار گیرد. صاحبنظران بر این عقیده هستند كه حداقل بخشی از بهبود مكانیكی و پایایی یا دوام حاصل از به كارگیری این گونه سیستمها، به دلیل كاستن از درجه تخلخلی است كه در نتیجهء وجود پلیمر در سیستم پدید می آید. همچنین ادعا بر این است كه یكی از مهمترین مشخصه های بتن یا ملات اصلاح شده پلیمری، به عنوان دو مادهء تعمیری در سازه های بتنی، قدرت چسبندگی خوب آنها به بتن قدیم (مادر) می باشد.
3-9 سایر مواد پوششی
(OTHER COATING MATERIALS)
علاوه بر موادی كه مانند بنتونیت، سیستمهای قیری و رزینی به عنوان مادهء پوششی مورد استفاده قرار می گیرند، مواد دیگری نیز از قبیل روغنLINSEED ، سیلیكونها (SILICONES) سیلانها (SILANES) موجود می باشند.
3-10 سیمانهای مخصوص
(SPECIAL CEMENTS)
سیمانهای مخصوصی از قبیل سیمان با آلومینای بالا (HIGH ALUMINA) و سیمانهای فسفات منیزیوم (MAGNESIUM PHOSPHATE) وجود دارند كه می توان از آنها برای كارهای تعمیرات بتنی استفاده نمود. عمده ترین امتیازات این سیمانها، گیرش سریع و مقاومت بالای آنها در زمان كوتاه می باشد. همچنین این سیمانها در مقابل بعضی از اسیدها، روغنها و چربیها، آب دریا، مواد شكری و سولفاتها از خود مقاومت و پایایی بالایی نشان می دهند.
3-11 مواد تعمیری زیر آبی
(UNDER WATER REPAIR MATERIALS)
به طور كلی می توان موادی را كه برای تعمیرات زیر آبی به كار می روند، به دو گروه سیمانی (CEMENTITIOUS) و رزینی (RESINOUS) تقسیم نمود. با توجه به اندازه و وسعت محل تعمیر، ممكن است این طبقه بندی به چند گروه دیگر از قبیل تعمیرات تركها (CRACK REPAIRS) و تعمیرات قطعه ای یا سطحی (PATCH REPAIRS) نیز تقسیم گردد. بررسی مدارك موجود نشان می دهد با وجود آن كه از سیستهای رزینی هم برای تعمیر و تزریق تركها وهم برای تعمیرات سطحی (PATCH) استفاده شده است، سیستهای سیمانی هنوز برای تزریق تركها به كار گرفته نشده اند.
در میان سیستمهای رزینی به نظر می رسد كه اكثراً اپوكسیها برای انجام تعمیرات بتنی زیر آبی مورد استفاده قرار گرفته اند و دلیل این امر را می توان عملكرد و ویژگیهای بهتر سیستمهای اپوكسی، در مقایسه با سایر سیتمهای موجود دانست. از جلمه ویژگیهای اپوكسیها كه باعث می گردد آنها برای تعمیرات زیر آبی مورد توجه و درخواست قرار گیرند می توان مقاومت بالا، قدرت جمع شدگی (SHRINKAGE) كم در مقابل رطوبت را نام برد. از آنجا كه شرح سیستمهای رزینی در بخش 3-5 (رزینها-RESINS ) آمده است، فقط به شرح و بررسی كامل سیستهای سیمانی كه برای تعمیرات بتنی در زیر آب به كار گرفته می شوند، می پردازیم.
3-11-1 مواد سیمانی برای تعمیرات زیر آبی
(CEMENTITIOUS MATERIALS FOR UNDER WATER REPAIRS)
بر عكس دوغابهای (GROUTS) رزینی، دوغابهای سیمانی كاملاً برای مهندسین و دست اندر كاران آشنا و شناخته شده می باشند. ماده چسباننده و گیرش (BINDER) دوغابهای سیمانی، سیمان پرتلند معمولی است كه به دلیل در دسترس بودن، قیمت پایین، سهولت مصرف و همچنین به واسطهء شناخته شدن آن در صنعت بتن، ملات و دوغاب ساخته شده با سیمان پرتلند معمولی برای تعمیرات داخل آب چندان مناسب نیستند. دلایل آن و اقداماتی كه می توان برای غلبه بر این نارساییها و همچنین سیستمهای تعمیراتی ساخته شده با سیمان معمولی به كار برد، در این بخش به تفصیل شرح داده شده اند.
ويژگي هاي آب اندازي - زمان گيرش طولاني - آسيب پذيري در مقابل مواد شيميايي ...
3-11-1-1 ویژگیهای آب اندازی
(HIGH BLEED CHARACTERISTICS)
پس از قرار گرفتن مخلوط بتن یا ملات، آب آن به خاطر پایین بودن وزن مخصوصش، از دانه ها جدا شده و نزدیك سطح جمع می گردد. این فرآیند (PROCESS) كه نوعی جداشدگی (SEGREGATION) است به نام آب انداختن (BLEEDING) خوانده می شود. از آنجا كه آب انداختن (BLEEDING) برای تعمیرات بتنی مخرب می باشد، بایستی آن را كنترل نمود. یك راه حل آن است كه آب مخلوط را كم می كنیم كه در این صورت روانی مخلوط تحت تأثیر قرار می گیرد. راه دیگر آن است كه از افزودنیها كمك گرفته شود.
ماده افزودنی كه مورد استفاده قرار می گیرد بایستی طوری انتخاب شود كه ضمن كم نمودن آب مورد نیاز مخلوط، روانی آن را حفظ نماید. برای این منظور از روان كننده ها (PLASTICIZERS) استفاده می شود كه به واسطهء وارد نمودن هوا به درون مخلوط، روانی مخلوط را بهبود می بخشد بدون آنكه نیازی به آب بیشتر باشد. همچنین می توان آب انداختن (BLEEDING) را با به كارگیری پودر آلومینیوم، یك ماده منبسط شونده، كلرید كلسیم (cac12)، یك ماده شتاب دهنده با C3A (تری كلسیم آلومینات) بالا و ذرات ریزتر سیمان كم نمود.
3-11-1-2 زمان گیرش طولانی
(PROLONGED SETTING TIME)
زمان لازم برای سخت شدن و گیرش مخلوط سیمان پرتلند معمولی، خصوصاً در حرارتهای پایین بسیار طولانی بوده و حدود چند روز به طول می انجامد. گرچه ممكن است این خاصیت، موقع انجام تعمیرات، مزیّتی به شمار آید، ولی پس از اینكه بتن در جای خود قرار گرفت این مزیّت تبدیل به یك عیب می شود. از انجا كه زمان گیرش به حرارت وابسته است، اهل فن دریافته اند كه می توان با انجام اقداماتی حتی در دماهای زیر 50 درجه سانتیگراد نیز به محض قرار دادن بتن، عمل گیرش آغاز گردد.
3-11-1-3 شسته شدن
(WASHOUT)
اگر سیمان پرتلند معمولی در تماس با آب قرار گیرد (مثلاً آب دریا)، به علت تمایل آن برای مخلوط شدن با آب بیشتر، در آب پخش و در نتیجه مواد متشكله (CONSTITUENTS) خود را از دست می دهد. از آنجا كه در تعمیرات بتنی زیر آب، بایستی مواد تعمیری با آب تماس پیدا كرده و آن را جا به جا نماید، عمل شسته شدن (WASHOUT) می تواند اثرات منفی بسیار جدی بر جای بگذارد. جهت غلبه براین مشكل، از افزودنیهایی با مواد شیمیایی با بنیان (BASE) سلولزی (CELLULOSE) و یا پلی اتیلنی (POLYETHYLENE) كه به آب مخلوط اضافه می گردد، كمك گرفته می شود. در واقع ماده افزودنی، تولید محلول كلوئیدی (COLLOID) می نماید كه با تشكیل مانع یا پوسته ای با جریان الكتریكی ELECTRO STATIC، در روی سطح، از مخلوط شدن بیشتر آب جلوگیری می كند.
3-11-1-4 آسیب پذیری در مقابل مواد شیمیایی
(SUSCEPTIBILITY TO CHEMICAL ATTACK)
گفته می شود كه تری كلسیم آلومینات (C3A) موجود در مخلوط سیمان پرتلند معمولی، در مقابل عوامل شیمیایی چون كلریدها و سولفاتها، آسیب پذیر می باشد. برای بهبود بخشیدن به مقاومت مخلوط سیمان پرتلند معمولی در قبال مواد شیمیایی موجود در آب، از افزودنیهای آب گریز (HYDROPHOBIC) كمك گرفته می شود. رفتار این افزودنیها مانند عمل آب بند كننده ها (WATER PROOFERS) بوده و برای پایین آوردن نفوذ پذیری بتن به كار می روند. راه دیگر آن است كه از سیمانی استفاده شود كه دارای تری كلسیم آلومینات كمتری باشد.
3-11-1-5 روانی ضعیف
(POOR FLOWABILITY)
تا آنجا كه به روانی یك مخلوط (بتن، ملات، دوغاب) مربوط می شود، به كارگیری روشها و تجهیزات مورد نیاز از اهمیت شایانی برخوردار است. زیرا اعمالی چون هم زدن، جا به جا كردن (HANDLING)، حمل و نقل و قرار دادن (PLACING) یك مخلوط بستگی به حد روانی (FLOWABILITY) یا كارآیی (WORKABILITY) دارد.
هچنین به این نكته نیز باید توجه داشت كه موقعیت مكانی محل تعمیر و قابل دسترس بودن آن، در میزان روانی و جریان مخلوط نقش تعیین كننده دارد.
یك روش برای بهبود بخشیدن به حد روانی (FLOWABILITY)، این است كه موقع هم زدن مخلوط، آب بیشتری به آن اضافه گردد. اما این عمل نتایج منفی در پی خواهد داشت. بنابراین به نظر می رسد كه راه حل در كمك گرفتن از روان كننده ها (PLASTICIZERS) و سایر افزودنیهایی كه باعث كاهش آب مخلوط می گردد، باشد. با علم به اینكه وظیفه آب موجود در مخلوط، فراهم آوردن روانی لازمه و نیز امكان انجام تركیبات شیمیایی با دانه های سیمان می باشد، لذا انتخاب روان كننده (PLASTICIZERS)و سایر مواد كاهندهء آب باید به طریقی انجام پذیرد كه به وظیفه دوم آب مخلوط یعنی فراهم آوردن امكان انجام تركیبات سیمان در مخلوط نه تنها آسیب نرساند بلكه آن را تسهیل نماید. باور این است كه روان كننده ها (PLASTICIZERS) دارای خواصی هستند كه باعث كاهش كشش سطحی (SURFACE TENSION) آب مخلوط شده و با پخش نمودن ذرات سیمان در تمامی فاز AQUEOUS، این ذرات توسط آب مخلوط كاملاً احاطه شده به نوبه خود باعث بهبود انجام تركیبات شیمیایی در درون مخلوط می شوند.
3-11-1-6 جمع شدگی یا انقباض
(SHRINKAGE)
موضوع انقباض یا جمع شدگی (SHRINKAGE) از خصوصیات بسیار مهم یك سیستم تعمیری است. اگر این جمع شدگی بیش از حد مجاز باشد، باعث ترك خوردگی، جدا شدن لایه تعمیری و در نتیجه كاهش استحمام و پایایی می گردد.
عمل جداشدن لایه تعمیری به دلیل ایجاد تنشهای موجود (RESIDUAL) در مرز بین لایه تعمیری و بتن قدیمی، كه حاصل انقباض سیستم تعمیری است، بسیار بحرانی بوده و خستگی (FATIGUE) و گسیختگیهای چسبندگی در طول مرز دو لایه را باعث می گردد. به طور كلی، بسته به مقدار آب مخلوط، انقباض سیمان پرتلند معمولی بالاست. گفته می شود كه این موضوع اساساً به دلیل كاهش حجم مخلوط به هنگام گیرش است.
برای فائق آمدن به این مشكلات، از افزودنیهایی كمك گرفته می شود كه نه تنها باعث از بین رفتن انقباض (جمع شدگی) سیستم می گردند، بلكه انبساط كلی را نیز ایجاد می نمایند. بعضی از موارد منبسط شونده كه در صنعت راه و ساختمان معمول هستند به قرار زیر می باشند:
(الف) پودر آلومینیوم متالیكی (METALLIC ALUMINUM POWDER): در این سیستم عمل منبسط شدن به دلیل آزاد شدن گاز هیدروژن می باشد كه خود حاصل عمل شیمیایی آلكالی روی آلومینیوم متالیكی است.
(ب) آهن متالیكی (METALLIC IRON): در این سیستم عمل انبساط مربوط می شود به اكسیدی كه حاصل عكس العمل شیمیایی یونهای كلریدی در یك محیط (MEDIUM) قلیایی است كه باعث خوردگی (CORROSION) یا زنگ زدگی (OXIDATION) آهن شده و نتیجتاً حجم بیشتری را ایجاد می نماید.
(پ) سولفات كلسیم (GYPSUM): در این سیستم انبساط حاصله در اثر تولید كلسیم سولفو آلومینات (CALCIUM SULPHO ALUMINATE) می باشد كه از تركیب شیمیایی سولفات كلسیم با تری كلسیم آلومینات به وجود می آید.
3-11-1-7 جدا شدن
(SEGREGATION)
جدا شدن (SEGREGATION) در اصطلاح به عملی اطلاق می گردد كه طی آن اجزای تشكیل دهندهء یك مخلوط از یكدیگر جدا می شوند. وقتی عمل جدا شدن (SEGREGATION) به وقوع می پیوندد، ذرات (PARTICLES) سنگینتر تمایل به ته نشین شدن داشته و در نتیجه ذرات سبكتر در قسمتهای بالا قرار می گیرند. در نتیجه به خاطر اینكه مخلوط حالت یكنواختی خود را از دست می دهد، ضعفهایی در سیستم ایجاد شده و باعث خرابی و گسیختگی نهایی آن می گردد. این مشكل معمولاً با استفاده از برخی مواد افزودنی قابل بر طرف شدن می باشند. مواد افزودنی باعث می شوند قدرت چسبندگی درون مخلوط (COHESIVE STRENGTH) افزایش یابد.
3-11-1-8 نفوذ آب دریا به سیستم تعمیری
(PERMEABILITY TO SEA WATER)
در رابطه با مسأله نفوذ پذیری، دو مرحلهء كاملاً متمایز را می توان تعریف نمود: یكی نفوذ پذیری لایه سخت شده كه برای حفاظت از بتن مادر یا سازه زیرین به كار رفته است و دیگری میزان نفوذ (PENETRATION) آب دریا به درون مخلوط تازه سفت نشده. راجع به مسأله دوم یعنی نفوذ آب دریا به درون مخلوط تازه باید گفت، مشكلات حاصله تا حدی به مشكلات شسته شدن (WASHOUT)، آب انداختن (BLEEDING) و جدا شدگی (SEGREGATION) شباهت دارند كه در مباحث قبلی به آنها اشاره شد. اما به دلیل آنكه نفوذ پذیری سازه های بتنی دریایی از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است، انواع مختلف آب بند كننده ها (WATER PROOFERS) موجود می باشد كه می توان با افزودن آنها به مخلوط تازه، نفوذ پذیری لایهء تعمیری سخت شده را كاهش داد.
3-11-1-9چسبندگی به بتن قدیمی (بتن مادر)
(ADHESION TO THE SUBSTRATE CONCRETE)
یكی از وظایف مهم یك سیستم تعمیری، حفاظت از سطحی است كه بر روی آن اعمال می شود. پر واضح است تا وقتی كه چسبندگی لازم و كافی بین لایه تعمیری و بتن قدیمی وجود نداشته باشد، لایه تعمیری از انجام این وظیفه باز خواهد ماند. برای بهبود خاصیت جسبندگی مخلوط های ساخته شده از سیمان پر تلند معمولی، مولكولهای آلی با زنجیره های طولانی، مانند استیرن بوتادین (STYRENEBUTADIENE RUBBERS) به سیستم افزوده می گردد. گفته می شود كه این افزودنیهای پلیمری مقاومت چسبندگی و كششی مخلوط را بهبود می بخشند.
استیرن (STYRENE) و بوتادین (BUTADIENE) را می توان به حالت تك مولكولی(MONOMER) در آب مخلوط EMULSIFY كرده، سپس با اضافه نمودن پخش كننده های (DISRERSANT) مناسب (COMPATIBLE)، آن را به طور معمولی به آب مخلوط افزود.
علیرغم ادعاهایی كه توسط تولید كنندگان در رابطه با سیستمهای تعمیری اصلاح شده با پلیمر می شود، تحقیقات انجام شده در این زمینه نسبتاً جوان بوده و اطلاعات كمی در مورد دوام و پایایی بتنهای پلیمری در دراز مدت در دست می باشد.
:
تهران
استان کرمانشاه
استان مرکزی
زنجان
أذربایجان شرقی
شهر شیراز
شهر سمنان
قزوین
همدان
مشهد
){kind=link}
){kind=link}
){kind=link}
